Công nghệ X-quang 2D có độ chính xác cao đảm bảo các bộ phận xe máy chất lượng cao

Sau khi các thanh nhôm được chuyển đến, chúng được nấu chảy, làm sạch và tinh chế trước khi tạo thành thép, sau khi trải qua các quy trình khác nhau, tạo ra kim loại nhẹ nóng chảy ở dạng thô. Tiếp theo là gia công cơ khí. Một chiếc cưa băng loại bỏ vết cắt đầu tiên; với hình học bên trong phức tạp hơn, lõi cát đôi khi cũng bị loại bỏ. Nhưng cho dù chất lượng của nguyên liệu được giao có cao đến đâu và cho dù quy trình đúc và tinh chế có tinh vi đến đâu thì cũng không thể tránh khỏi 100% các khuyết tật như lỗ chân lông, lỗ sâu và vật lạ. Để có thể nhận ra những khiếm khuyết như vậy ngay lập tức, thiết bị X-quang ZEISS BOSELLO MAX 2D được đặt tại khu vực phân xưởng tại VMG Dambauer. Thiết bị này ngay lập tức cung cấp cho nhân viên một cái nhìn vào bên trong của các bộ phận vừa được sản xuất.

“Chúng tôi có nghĩa vụ kiểm tra 100% đối với các bộ phận xe máy của mình,” – Georg Dambauer giải thích. “ Khách hàng yêu cầu điều đó.” Do đó, các nhân viên sản xuất tự mình phân tích từng bộ phận rời khỏi dây chuyền sản xuất bằng thiết bị X-quang. Bất cứ nơi nào từ 5 đến 15 hình ảnh được tạo, tùy thuộc vào độ phức tạp của thành phần. Quá trình này mất vài phút, ngay cả đối với nhân viên có kinh nghiệm hơn. Với số lượng được nhắm mục tiêu, điều cực kỳ quan trọng là tiết kiệm càng nhiều thời gian càng tốt nhưng không làm mất bất kỳ kiến ​​thức nào. “Đó là lý do tại sao chúng tôi rất thích máy ZEISS BOSELLO MAX — bởi vì so với các máy X-quang khác, nó mang lại chất lượng hình ảnh và độ phân giải hình ảnh cao hơn,” Georg Dambauer nói. “Bạn chỉ cần xem thêm một chút, điều này giúp nhân viên của chúng tôi dễ dàng hơn rất nhiều trong việc đưa ra quyết định về việc liệu một bộ phận có phù hợp hay phải loại bỏ. Chỉ riêng điều đó đã tăng tốc quá trình lên tới 10%. Hoạt động thân thiện với người dùng của thiết bị cũng giúp ích: “ Cả quá trình lập trình lần đầu tiên và bản thân quá trình thử nghiệm đều diễn ra rất trực quan; Dambauer cho biết nhân viên của chúng tôi thực sự hài lòng với điều đó .

Quyết định dành cho ZEISS ban đầu được đưa ra vì những lý do hoàn toàn thực dụng. Georg Dambauer giải thích: “ Chúng tôi có nhu cầu ngắn hạn về một thiết bị X-quang khác đang được sản xuất và cần giao hàng nhanh chóng. “ZEISS và BOSELLO đều rất hài lòng về vấn đề này và có thể cung cấp một thiết bị trong vòng vài tuần.” Tuy nhiên, ngay cả trước đó, Dambauer đã để mắt đến công ty BOSELLO của Ý vì máy X-quang 2D chất lượng cao của công ty này. “Việc ZEISS mua lại đã giúp chúng tôi đưa ra quyết định về BOSELLO dễ dàng hơn vì giờ đây chúng tôi có thể nhận được sự hỗ trợ tại địa phương để thực hiện mong muốn giao hàng nhanh của mình là một yếu tố bổ sung. ”

Bên cạnh việc giao hàng nhanh chóng, nhìn chung Georg Dambauer rất hài lòng khi quyết định chọn ZEISS BOSELLO MAX: “ Chúng tôi đã đầu tư vào công nghệ X-quang 2D mới nhất và do đó có thể mang đến cho khách hàng của chúng tôi sự chắc chắn hơn một chút với năng suất cao hơn nữa.”Hơn nữa, với số lượng ngày càng tăng mà họ cần sản xuất, đảm bảo chất lượng tự động đang trở thành một cách ngày càng hấp dẫn để công ty tăng hiệu quả. Và các điều kiện cho điều này đã có sẵn với ZEISS BOSELLO MAX vì nó cung cấp tùy chọn tự động hóa quy trình ra quyết định trong quá trình kiểm tra các thành phần thông qua phần mềm nhận dạng lỗi ZEISS BOSELLO FARIS ADR. Trước sự phức tạp ngày càng tăng của các bộ phận được sản xuất cùng với các yêu cầu ngày càng khắt khe hơn, Giám đốc điều hành của VMG Dambauer cũng có thể hình dung việc đầu tư vào máy chụp cắt lớp vi tính để đảm bảo chất lượng trong dài hạn. “Vậy thì thật tốt khi biết rằng chúng tôi có một đối tác mạnh mẽ, có năng lực như ZEISS ở bên cạnh, người mà chúng tôi có thể — và sẽ — phát triển hơn nữa công nghệ của mình.”